• Endelig slibning: Skæret gennemgår en afsluttende slibeproces for at opnå de præcise dimensioner og tolerancer, der kræves for optimal ydelse. Dette trin omfatter slibning af skærekanterne til deres endelige skarphed og sikring af værktøjets koncentricitet.

• Kvalitetskontrol: Strenge kvalitetskontrolforanstaltninger implementeres gennem hele fremstillingsprocessen for at sikre, at hver enkelt sænkefræser opfylder eller overgår Baucors strenge standarder for præcision, ydeevne og holdbarhed. Dette omfatter dimensionsinspektion, kontrol af udløb og test af skæreevne.

Sænkefræsere fremstilles typisk af to primære materialer, der hver især har deres egne fordele og ideelle anvendelsesområder:

Massiv hårdmetal:

• Egenskaber: Hårdmetal er et kompositmateriale, der er kendt for sin enestående hårdhed, slidstyrke og evne til at bevare sin skærekant selv ved høje temperaturer. Det gør det til det foretrukne valg til krævende opgaver og bearbejdning af hårde materialer.

Fordele:

• Øget værktøjslevetid: Hårdmetalskær holder betydeligt længere end deres HSS-modstykker, hvilket reducerer hyppigheden af værktøjsskift og den dermed forbundne nedetid.
• Højere skærehastigheder: Hårdmetal kan modstå højere skærehastigheder, hvilket fører til øget produktivitet og hurtigere cyklustider.
• Overlegen overfladefinish: Hårdmetallets hårdhed giver mulighed for finere skærekanter, hvilket resulterer i en glattere overfladefinish på de bearbejdede dele.
• Anvendelser: Sænkefræsere i hårdmetal er ideelle til bearbejdning af hærdet stål, rustfrit stål, støbejern, titanium og andre materialer, der er vanskelige at skære i. De bruges også til højpræcisionsopgaver, hvor dimensionsnøjagtighed og overfladefinish er afgørende.

Højhastighedsstål (HSS):

• Egenskaber: HSS er et værktøjsstål med højt kulstofindhold, der er kendt for sin gode hårdhed, sejhed og relative overkommelige pris. Det er mere duktilt end hårdmetal, hvilket gør det mindre tilbøjeligt til at flosse under slag eller vibrationer.
• Fordelene:
• Omkostningseffektivt: HSS-fræsere er generelt billigere end hårdmetalfræsere, hvilket gør dem til en god mulighed for budgetbevidste anvendelser.
• Sejhed: HSS er mindre skørt end hårdmetal, hvilket gør det mere modstandsdygtigt over for brud i afbrudte snit eller ustabile bearbejdningsforhold.
• Anvendelser: HSS-sænkefræsere er velegnede til bearbejdning af blødere materialer som aluminium, messing, plast og ikke-jernholdige metaller. De bruges også i applikationer, hvor værktøjsbrud er et problem, eller ved bearbejdning af komplekse former, der kræver et mere fleksibelt værktøj.

Yderligere overvejelser:

• Belægninger: For yderligere at forbedre deres ydeevne og levetid kan sænksænkefræsere belægges med forskellige materialer som titaniumnitrid (TiN), titaniumaluminiumnitrid (TiAlN) eller aluminiumtitaniumnitrid (AlTiN). Disse belægninger forbedrer hårdheden, reducerer friktionen og forlænger værktøjets levetid.
• Substrater: Mens massivt hårdmetal og HSS er de mest almindelige materialer, tilbyder nogle producenter også sænkeskærere fremstillet af højhastighedsstål i pulverform (PM), som kombinerer hårdheden fra HSS med slidstyrken fra hårdmetal.

Påføring af belægninger på sænkningsfræsere forbedrer deres ydeevne, holdbarhed og generelle effektivitet i CNC-bearbejdning betydeligt. Disse belægninger, der ofte kun er et par mikrometer tykke, skaber et beskyttende lag på fræserens overflade, forbedrer dens egenskaber og forlænger dens levetid. Her er nogle af de mest almindelige belægninger, der forbedrer sænkeskærere:

1. Titannitrid (TiN):

• Egenskaber: TiN er en alsidig og meget anvendt belægning, der er kendt for sin karakteristiske guldfarve. Den øger hårdheden betydeligt, reducerer friktionen og forbedrer slidstyrken.
• Fordelene er
• Forlænget værktøjslevetid: TiN-belægninger kan fordoble eller endda tredoble levetiden for en sænkningsfræser, hvilket reducerer hyppigheden af værktøjsskift og tilhørende nedetid.
• Højere skærehastigheder: Den reducerede friktion og øgede hårdhed giver mulighed for højere skærehastigheder, hvilket øger produktiviteten og gennemstrømningen.
• Forbedret spånevakuering: TiN-belægninger hjælper med at forhindre ophobning af spåner, hvilket sikrer et jævnt spånflow og reducerer risikoen for værktøjsbrud.

1. Titankarbonitrid (TiCN):

• Egenskaber: TiCN er hårdere og mere slidstærkt end TiN og har en mørkegrå til violet farve. Det kombinerer høj hårdhed med god vedhæftning og lav friktion.
• Fordele: Forbedret slidstyrke:
• Forbedret slidstyrke: TiCN-belægninger giver endnu bedre slidstyrke end TiN, hvilket gør dem velegnede til krævende anvendelser og slibende materialer.
• Øgede skærehastigheder: Ligesom TiN giver TiCN-belægninger mulighed for højere skærehastigheder, hvilket øger produktiviteten.
• Forbedret overfladefinish: Den reducerede friktion og forbedrede slidstyrke bidrager til bedre overfladefinish på bearbejdede dele.

1. Titanium-aluminium-nitrid (TiAlN):

• Egenskaber: TiAlN er en af de hårdeste og mest slidstærke belægninger, der findes, og har en lilla til violet farve. Det giver fremragende termisk stabilitet og oxidationsmodstand.
• Fordele: Ekstrem slidstyrke:
• Ekstrem slidstyrke: TiAlN-belægninger udmærker sig ved højhastighedsbearbejdning, tørbearbejdning og anvendelser, der involverer materialer, der er vanskelige at skære i, som f.eks. hærdet stål, titanlegeringer og nikkelbaserede legeringer.
• Ydeevne ved forhøjede temperaturer: TiAlN's høje termiske stabilitet gør det muligt at bearbejde ved høje temperaturer uden at gå på kompromis med værktøjets levetid.

1. Aluminium-titannitrid (AlTiN):

• Egenskaber: AlTiN er kendetegnet ved sin enestående hårdhed, slidstyrke og stabilitet ved høje temperaturer. Det har en lysegrå til mørkegrå farve.
• Fordelene::
• Ekstraordinær hårdhed og slidstyrke: AlTiN-belægninger tilbyder det højeste niveau af hårdhed og slidstyrke blandt almindelige PVD-belægninger.
• Modstandsdygtighed over for ekstreme temperaturer: AlTiN kan modstå ekstremt høje temperaturer, hvilket gør det velegnet til de mest krævende bearbejdningsopgaver.

1. Diamantlignende kulstof (DLC):

• Egenskaber: DLC er en tynd, hård og smørende belægning, der reducerer friktion, slid og opbygning af kanter. Den har også en fremragende kemisk inerti.
• Fordelene:
• Reduceret friktion og slid: DLC-belægninger reducerer friktion og slitage betydeligt, hvilket giver længere levetid og bedre overfladefinish.
• Forbedret spånevakuering: Den lave friktionskoefficient i DLC hjælper med at forhindre spånopbygning, hvilket sikrer en jævn bearbejdning.

Valg af den rigtige belægning:

Den optimale belægning til din sænkningsfræser afhænger af forskellige faktorer, herunder emnematerialet, skæreforholdene, den ønskede standtid og budgettet. Det er vigtigt at rådføre sig med en kyndig leverandør som Baucor for at finde frem til den bedst egnede belægning til din specifikke applikation.

Baucors ekspertise:

Hos Baucor tilbyder vi et bredt udvalg af sænkeskærere med forskellige belægninger, der opfylder dine specifikke behov. Vores team af eksperter kan guide dig gennem udvælgelsesprocessen og sikre, at du vælger den rigtige belægning for at opnå optimal ydeevne, værktøjslevetid og omkostningseffektivitet i din CNC-bearbejdning.

Sænkefræsere er vigtige værktøjer i forskellige industrier, der kræver præcis 3D-konturering og skabelse af hulrum i CNC-bearbejdning. Deres evne til at dykke, sidefræse og konturere gør dem uvurderlige til at producere komplekse former og indviklede detaljer. Her er nogle af de vigtigste industrier, hvor sænkeskærere bruges i stor udstrækning:

Formfremstilling:

• Sprøjtestøbning: Sænkeskærere bruges til at skabe de komplicerede hulrum i sprøjtestøbeforme, som bruges til at producere plastdele i store mængder. Fræserne bearbejder præcist formens indre form og sikrer, at den endelige plastdel matcher det ønskede design.
• Blæsestøbning: I lighed med sprøjtestøbning bruges sænkeskærere til at skabe hulrummene i blæseforme, som bruges til at producere hule plastemner som flasker og beholdere.
• Trykstøbning: Die sinking cutters bruges til at bearbejde de komplekse matricer, der bruges til trykstøbning, en proces til fremstilling af metaldele ved at sprøjte smeltet metal ind i et formhulrum under højt tryk.

Fremstilling af matricer:

• Stempelværktøjer: Sænkeskærere bruges til at bearbejde de komplekse former på stanseforme, som bruges til at skære, bøje og forme metalplader i forskellige former.
• Smedeforme: De bruges også til at skabe hulrum i smedeforme, som bruges til at forme metal ved hjælp af trykkræfter.
• Prägeværktøjer: Sænkeskærere bruges til at bearbejde prægestempler, som bruges til at skabe prægede designs eller mønstre på metaloverflader.

Luft- og rumfartsindustrien:

• Turbineblade: Sænkeskærere bruges til at skabe de komplekse 3D-former på turbineblade, som kræver præcise konturer og glatte overflader for at opnå optimal aerodynamisk ydeevne.
• Flykomponenter: De bruges også til at bearbejde andre komplicerede luftfartskomponenter, f.eks. motordele, strukturelle elementer og komponenter til landingsstel.

Medicinsk industri:

• Implantater: Sænkeskærere bruges til at skabe de komplekse former på ortopædiske implantater, tandimplantater og andet medicinsk udstyr. Fræserne sikrer, at implantaterne passer perfekt ind i menneskekroppen og fungerer efter hensigten.
• Kirurgiske instrumenter: De bruges også til at bearbejde indviklede funktioner i kirurgiske instrumenter, f.eks. tænger, skalpeller og bor, som kræver stor præcision og nøjagtighed.

Andre industrier:

• Bilindustrien: Sænkeskærere bruges til at skabe forme til forskellige bilkomponenter, f.eks. instrumentbrætter, indvendige pyntegenstande og motordæksler.
• Værktøjs- og matricefremstilling: De er vigtige værktøjer i værktøjs- og matriceindustrien til at skabe tilpassede forme, matricer og jigs.
• Generel produktion: Sænkeskærere bruges i forskellige produktionsapplikationer, hvor der er behov for præcis 3D-konturering, f.eks. til fremstilling af komplekse dele til maskiner, elektronik og forbrugsvarer.

Alt i alt er sænkeskærere uundværlige værktøjer i moderne produktion, da de gør det muligt at skabe komplicerede former og detaljer i en lang række industrier. Deres præcision og alsidighed gør dem til et værdifuldt aktiv for enhver CNC-bearbejdning, der kræver produktion af komplekse dele af høj kvalitet.

Sænkefræsere er alsidige værktøjer, der anvendes i en lang række industrier, som kræver præcis 3D-konturering og skabelse af hulrum i CNC-bearbejdning. Her er nogle af de vigtigste industrier, hvor sænkeskærere bruges i stor udstrækning:

Fremstilling af forme og matricer:

• Sprøjtestøbning: Sænkeskærere er afgørende for at skabe komplicerede hulrum i støbeforme, der bruges til at producere plastdele, f.eks. bilkomponenter, forbrugerprodukter og medicinsk udstyr.
• Blæsestøbning: De bruges til at bearbejde forme til fremstilling af hule plastemner som flasker, beholdere og brændstoftanke.
• Trykstøbning: Sænkeskærere bruges til at skabe komplekse matricer, der bruges til trykstøbning, en proces til fremstilling af metaldele ved at sprøjte smeltet metal ind i et formhulrum.
• Stempelværktøjer: De bruges til at bearbejde de præcise former og konturer af matricer, der bruges til at stemple metalplader til forskellige dele, herunder karosseripaneler til biler, apparater og elektroniske komponenter.
• Smedeforme: Sænkeskærere bruges til at skabe hulrum i smedeforme, som former metal ved hjælp af trykkræfter til f.eks. rumfartskomponenter og bildele.

Luft- og rumfartsindustrien:

• Turbineblade: De komplekse 3D-former på turbineblade, der er afgørende for den aerodynamiske effektivitet i jetmotorer, bearbejdes ofte ved hjælp af sænkeskærere.
• Komponenter til flyskrog: Disse fræsere bruges til at bearbejde indviklede detaljer i vingestænger, ribber, skrogsektioner og andre strukturelle komponenter, hvilket sikrer præcise tolerancer og glat overfladefinish.
• Motordele: Sænkeskærere bruges også til at skabe komplekse former i motorkomponenter som forbrændingskamre, turbinehuse og kompressorblade.

Fremstilling af medicinsk udstyr:

• Ortopædiske implantater: Sænkeskærere bruges til at skabe indviklede former på kunstige led, knogleskruer og plader for at opnå præcis pasform og optimal knogleintegration.
• Kirurgiske instrumenter: De bruges til at bearbejde komplekse funktioner i kirurgiske instrumenter, f.eks. tænger, skalpeller og bor, med stor præcision og nøjagtighed.
• Tandimplantater: Sænkeskærere bruges til at skabe præcise gevind og konturer på tandimplantater for sikker placering og osseointegration.

Bilindustrien:

• Forme til indvendige og udvendige dele: Sænkeskærere bruges til at bearbejde forme til forskellige bilkomponenter, f.eks. instrumentbrætter, dørpaneler, kofangere og motordæksler.
• Motorkomponenter: De bruges også til at skabe komplicerede former i motorkomponenter som topstykker, indsugningsmanifolder og gearkassehuse.

Andre industrier:

• Forbrugerelektronik: Sænkeskærere bruges til at skabe forme til produktion af plastikhylstre, knapper og andre komponenter til elektroniske apparater.
• Værktøjs- og matricefremstilling: De er vigtige værktøjer i værktøjs- og matriceindustrien til at skabe tilpassede forme, matricer og jigs.
• Smykker: Die sinking cutters kan bruges til at skabe indviklede designs og mønstre i smykkeforme.
• Generel produktion: Die sinking cutters finder anvendelse i forskellige produktionssektorer, hvor der kræves præcis 3D-konturering, f.eks. til fremstilling af komplekse dele til maskiner, forbrugsvarer og industrielt udstyr.

Konklusionen er, at sænkeskærere er alsidige værktøjer, der spiller en afgørende rolle i en lang række industrier, hvor præcisionsbearbejdning er afgørende. Deres evne til at skabe komplicerede former og konturer gør dem uundværlige til at producere forme, matricer og komplekse komponenter af høj kvalitet på tværs af forskellige sektorer.

Sænkeskærere bruges primært med CNC-maskiner (Computer Numerical Control), som giver den præcision og kontrol, der kræves til kompliceret 3D-konturering og skabelse af hulrum. Her er en oversigt over de specifikke CNC-maskiner, der bruger sænkeskærere:

Vertikale bearbejdningscentre (VMC'er):

• Mest almindelige: VMC'er er den mest almindelige type CNC-maskine, der bruges til udstansning. Spindelens lodrette orientering giver nem adgang til emnet og godt udsyn under bearbejdningen.
• Anvendelse: VMC'er med sænkningsfræsere bruges i vid udstrækning til at skabe forme, matricer og andre komplekse dele med 3D-konturer.

Vandrette bearbejdningscentre (HMC'er):

• Store arbejdsemner: HMC'er bruges typisk til større emner eller emner, der kræver flere opstillinger. Den vandrette spindelretning kan være fordelagtig til bearbejdning af dybe hulrum og adgang til flere sider af emnet.
• Anvendelser: HMC'er er mindre almindelige til sænkning end VMC'er, men med specialværktøj kan de bruges til større forme, matricer og rumfartskomponenter.

Højhastighedsbearbejdningscentre (HSMC'er):

• Høj præcision: HSMC'er er designet til højhastighedsbearbejdning og tilbyder øgede spindelhastigheder og hurtige gennemløbshastigheder. Det giver hurtigere cyklustider og bedre overfladefinish, især med mindre fræsere.
• Anvendelser: HSMC'er er ideelle til værktøjs- og formfremstilling med høj præcision, hvor indviklede detaljer og glat overfladefinish er afgørende.

5-aksede bearbejdningscentre:

• Komplekse geometrier: 5-aksede maskiner tilbyder samtidig kontrol af fem bevægelsesakser (X, Y, Z, A og B), hvilket gør det muligt at bearbejde komplekse 3D-geometrier og underskæringer, som er vanskelige at opnå med 3-aksede maskiner.
• Anvendelser: 5-aksede bearbejdningscentre med fræsere bruges til at fremstille indviklede forme, matricer og dele med komplekse former, som findes inden for rumfart, medicin og andre højteknologiske industrier.

Yderligere overvejelser:

• EDM-maskiner: EDM-maskiner (Electrical Discharge Machining) er ikke egentlige CNC-fræsere, men kan også bruges til sænkningsbearbejdning. EDM bruger elektriske gnister til at erodere materiale, hvilket gør den velegnet til at skabe komplekse former i hårde materialer.
• Værktøjsholdere: Sænkefræsere holdes typisk i værktøjsholdere som f.eks. spændetænger eller endefræserholdere, der giver en sikker fastspænding og minimerer udsving, hvilket sikrer nøjagtighed og præcision under bearbejdningen.

Hos Baucor gør vi mere end at levere sænkeskærere af høj kvalitet; vi er din betroede partner i at opnå præcis CNC-bearbejdning. Vi tilbyder omfattende design og teknisk support gennem hele dit projekt for at sikre optimal ydeevne og resultater.

Her er, hvordan Baucor støtter dig:

Ekspertrådgivning og valg af værktøj:

• Vores erfarne ingeniører står til rådighed for at rådgive dig om dine specifikke behov for sænksmedning. Vi diskuterer dine projektkrav, emnematerialer, ønskede tolerancer og bearbejdningsforhold for at anbefale den bedst egnede fræsertype, -størrelse, -geometri og -belægning.
• Vi giver ekspertvejledning i at vælge det rigtige værktøj til din CNC-maskine for at sikre kompatibilitet og optimal ydeevne.

Design og fremstilling af brugerdefinerede fræsere:

• Baucor har specialiseret sig i design og fremstilling af specialværktøj. Hvis din applikation kræver en unik sænkningsfræser med en specifik geometri eller profil, kan vores ingeniører skabe en skræddersyet løsning, der opfylder dine nøjagtige specifikationer.
• Vi bruger avanceret CAD/CAM-software og præcisionsslibeteknikker til at fremstille brugerdefinerede fræsere med enestående nøjagtighed og ydeevne.

1. Applikationsteknik og optimering:

• Vores team af applikationsingeniører kan hjælpe dig med at optimere din sænkeproces. Vi kan anbefale optimale skæreparametre, f.eks. spindelhastighed, tilspænding og skæredybde, for at maksimere værktøjets levetid og produktivitet og samtidig opnå den ønskede overfladefinish og nøjagtighed.
• Vi kan også hjælpe dig med at fejlfinde eventuelle bearbejdningsudfordringer, du måtte støde på, og komme med løsninger, der kan forbedre din samlede proceseffektivitet.

Teknisk support og uddannelse:

• Baucor tilbyder omfattende teknisk support for at sikre, at du får mest muligt ud af dine sænkefræsere. Vores team står til rådighed for at besvare dine spørgsmål, give vejledning i fejlfinding og tilbyde rådgivning om værktøjsvedligeholdelse og bedste praksis.
• Vi tilbyder også træningsprogrammer, der hjælper dine operatører med at maksimere deres færdigheder og viden om effektiv brug af Baucors sænkningsfræsere.

Kontinuerlig forbedring og innovation:

• Vi er engagerede i løbende forbedringer og innovation af vores teknologi til sænkningsfræsere. Vi holder os på forkant med branchens tendenser og fremskridt for at udvikle nye fræserdesigns og belægninger, der opfylder de skiftende behov inden for CNC-bearbejdning.

Partnerskab med Baucor:

Ved at samarbejde med Baucor får du adgang til:

• Et team af erfarne ingeniører og teknikere med ekspertise i sænksmedning og CNC-bearbejdning.
• En bred vifte af sænkningsfræsere af høj kvalitet med forskellige størrelser, geometrier og belægninger.
• Omfattende design- og ingeniørstøtte til optimering af dine bearbejdningsprocesser.
• Løbende teknisk support og uddannelse for at sikre din succes.

Vi er dedikerede til at hjælpe dig med at nå dine mål for præcisionsbearbejdning. Kontakt os i dag for at få mere at vide om vores sænkeskærere og om, hvordan vores design- og konstruktionssupport kan forbedre dine CNC-bearbejdningsmuligheder.

Design af effektive sænkningsfræsere kræver omhyggelig overvejelse af forskellige faktorer for at sikre optimal ydeevne, præcision og værktøjslevetid i CNC-bearbejdningsopgaver. Her er de vigtigste retningslinjer for design af sænkefræsere:

Fræserens geometri:

• Diameter: Skærets diameter skal vælges ud fra størrelsen og kompleksiteten af det hulrum eller den kontur, der skal bearbejdes. Mindre diametre er velegnede til indviklede detaljer, mens større diametre giver større stivhed og materialefjernelse.
• Længde: Skærets længde bestemmes af hulrummets dybde eller den ønskede rækkevidde ind i arbejdsemnet. Længere fræsere kan kræve ekstra støtte for at forhindre afbøjning.
• Antal skær: Antallet af riller påvirker spånevakueringen og skæreydelsen. Skær med to riller bruges ofte til grovbearbejdning, mens skær med flere riller (4 eller flere) foretrækkes til finbearbejdning og til at opnå en glattere overflade.
• Helix-vinkel: Spiralvinklen påvirker spånflowet og skærekræfterne. En højere spiralvinkel giver bedre spånevakuering, mens en lavere vinkel øger skærekantens styrke.
• Konfiguration af ende: Sænkefræsere kan have forskellige endekonfigurationer, f.eks. firkantet ende, kuglenæse eller hjørneradiusende. Valget afhænger af den ønskede form og overfladefinish på det bearbejdede hulrum.

Valg af materiale:

• Hårdmetal: Hårdmetal er det mest almindelige materiale til sænkningsfræsere på grund af dets enestående hårdhed, slidstyrke og stabilitet ved høje temperaturer. Det er ideelt til bearbejdning af hårde materialer og til at opnå fremragende standtider.
• Højhastighedsstål (HSS): HSS er en mere omkostningseffektiv løsning til mindre krævende opgaver eller til bearbejdning af blødere materialer. Det har god sejhed og fleksibilitet, hvilket gør det mindre tilbøjeligt til at flosse under slag eller vibrationer.

Belægninger:

• TiN (titannitrid): Denne alsidige belægning øger hårdheden, reducerer friktionen og forbedrer slidstyrken, hvilket forlænger værktøjets levetid og giver mulighed for højere skærehastigheder.
• TiAlN (titanium-aluminium-nitrid): Denne hårdere og mere slidstærke belægning er velegnet til højhastighedsbearbejdning og materialer, der er vanskelige at skære i, som f.eks. hærdet stål.
• AlTiN (aluminium-titan-nitrid): Denne belægning giver enestående stabilitet ved høje temperaturer og modstandsdygtighed over for oxidation, hvilket gør den ideel til ekstreme skæreforhold.
• DLC (diamantlignende kulstof): Denne smøremiddelbelægning reducerer friktion og slid, især i applikationer, der involverer slibende eller klæbrige materialer.

Anvendelsesspecifikke overvejelser:

• Skrubning vs. efterbehandling: Vælg den rette fræsergeometri og det rette antal riller til skrubning og efterbehandling. Skrubbefræsere prioriterer materialefjernelse, mens sletfræsere prioriterer overfladefinish og nøjagtighed.
• Arbejdsemnets materiale: Overvej hårdheden og egenskaberne af emnematerialet, når du vælger fræsemateriale og belægning. Hårdere materialer kræver typisk hårdmetalskærere med slidstærke belægninger.
• Kølevæske og smøring: Brug af køle- og smøremiddel kan forlænge værktøjets levetid betydeligt og forbedre bearbejdningsresultaterne. Vælg et fræsedesign, der muliggør effektiv tilførsel af kølemiddel til skærezonen.
• Maskinkompatibilitet: Sørg for, at fræserens skafttype og dimensioner er kompatible med din CNC-maskine og værktøjsholder.