2. Formning af emnet

• Råmaterialet skæres og formes groft til et cylindrisk emne, der er en smule overdimensioneret for at muliggøre efterfølgende bearbejdning.

3. Slibning af riller

• Specialiserede CNC-slibemaskiner skaber de spiralformede riller, der er afgørende for skæring og spånevakuering.
• Rillegeometrien (antal riller, spiralvinkel osv.) er omhyggeligt designet ud fra den påtænkte anvendelse og det materiale, der skal bearbejdes.

4. Oprettelse af endegeometri

• Den flade bund og de firkantede skærekanter er præcisionsslebne for at sikre en nøjagtig skæregeometri.

5. Slibning og efterbehandling

• Skærekanterne slibes for at opnå maksimal skarphed.
• Slutbehandlinger som polering kan anvendes til at forbedre overfladefinishen og spånflowet.

6. Inspektion af kvalitet

• Strenge inspektionsprocesser sikrer, at den færdige fræser opfylder kravene til dimensionelle tolerancer, skærekantkvalitet og overfladefinish.

Almindelige materialer

Højhastighedsstål (HSS):

• Fordele: God sejhed, varmebestandighed og overkommelig pris.
• Anvendelser: Almindelig bearbejdning i forskellige materialer. Fungerer godt med blødere stål, aluminium og plast.

Kobolt højhastighedsstål (HSS-Co):

• Fordele: Forbedret hårdhed, slidstyrke og varmebestandighed sammenlignet med standard HSS.
• Anvendelser: Bearbejdning af hårdere materialer som rustfrit stål og hårdere legeringer.

Massivt wolframkarbid:

• Fordele: Ekstraordinær hårdhed, slidstyrke og stivhed. Giver mulighed for højere skærehastigheder og længere værktøjslevetid.
• Anvendelser: Højvolumenproduktion, bearbejdning af hårde materialer (værktøjsstål, hærdet stål, støbejern) og slibende materialer.

Mindre almindelige, specialiserede materialer

Pulveriseret metal (PM) stål:

• Fordele: Tilbyder en balance mellem HSS' sejhed og karbidets slidstyrke. Kan formuleres med specifikke egenskaber til nicheanvendelser.

Keramik:

• Fordele: Ekstrem hårdhed og varmebestandighed til bearbejdning ved meget høje hastigheder.
• Anvendelser: Specialiserede anvendelser til højtemperaturlegeringer og meget hårde materialer. Mere skørt end karbid, hvilket kræver forsigtig brug.

Belægninger

Belægninger anvendes ofte til at forbedre fræserens ydeevne uanset grundmaterialet:

• Titannitrid (TiN): Generel belægning, der forbedrer slidstyrken og reducerer friktionen.
• Titanium-aluminium-nitrid (TiAlN): Forbedret hårdhed og oxidationsmodstand til anvendelser ved høje temperaturer.
• Kromnitrid (CrN): Godt til bearbejdning af ikke-jernholdige materialer og plast på grund af dets lave friktionsegenskaber.
• Diamantlignende kulstof (DLC): Giver ekstrem slidstyrke og lav friktion til specialopgaver.

Almindelige belægninger:

• Titannitrid (TiN): En alsidig, generel belægning, der øger slidstyrken, reducerer friktionen og forbedrer overfladefinishen.
• Titanium-aluminium-nitrid (TiAlN): Forbedrer hårdheden og den termiske stabilitet, hvilket gør den ideel til bearbejdning ved høje temperaturer og hårdere materialer.
• Titancarbonitrid (TiCN): Tilbyder en balance mellem slidstyrke og smøreevne, der er nyttig til en række forskellige materialer.
• Kromnitrid (CrN): Giver god slidstyrke og en lav friktionskoefficient, der er fordelagtig til bearbejdning af ikke-jernholdige metaller og plast.

Specialiserede belægninger:

• Aluminium-titannitrid (AlTiN): Udmærker sig ved højhastighedsbearbejdning, især under tørre skæreforhold, på grund af sin overlegne varmebestandighed.
• Aluminium-krom-nitrid (AlCrN): Giver forbedret oxidationsmodstand og slidstyrke ved endnu højere temperaturer end AlTiN.
• Diamantlignende kulstof (DLC): Giver enestående slidstyrke og lav friktion til krævende anvendelser, ofte brugt til bearbejdning af slibende materialer.
• Belægninger i flere lag: Kombinationer af forskellige belægninger for at skabe en skræddersyet overflade med specifikke egenskaber (f.eks. et slidstærkt toplag over et hårdt basislag).

Faktorer, der påvirker valg af belægning

Den optimale belægning til en fræser afhænger af:

• Arbejdsemnets materiale: Hårde eller slibende materialer kræver hårdere og mere slidstærke belægninger.
• Bearbejdningsforhold: Høje hastigheder og temperaturer kræver belægninger med overlegen termisk stabilitet.
• Smøring: Tør bearbejdning kan drage fordel af belægninger med lavere friktionskoefficienter.
• Ønsket værktøjslevetid og omkostninger: Avancerede belægninger forbedrer generelt værktøjets levetid, men har en højere pris.

Fræsere (firkantfræsere) er bemærkelsesværdigt alsidige værktøjer, der finder anvendelse i et bredt spektrum af industrier. Her er en oversigt over deres primære anvendelser:

Vigtige brancher og anvendelser

• Produktion (generelt):
• Slotting: Oprettelse af riller, kanaler og kilespor i forskellige komponenter.
• Bearbejdning: Fremstilling af flade, glatte overflader til korrekt tilpasning af dele.
• Skulderfræsning: Fremstilling af firkantede skuldre, trin og lommer i arbejdsemner.
• Profilering: Skaber komplekse former og konturer.
• Luft- og rumfart: Bearbejdning af letvægtslegeringer med høj styrke til flykomponenter.
• Bilindustrien: Bearbejdning af motordele, transmissionskomponenter og forme til støbning.
• Medicinsk: Fremstilling af kirurgiske værktøjer, implantater og præcisionskomponenter til medicinsk udstyr.
• Fremstilling af forme og matricer: Fremstilling af komplicerede forme til plast, metal og andre materialer.
• Træbearbejdning: Selv om det ikke er så almindeligt, kan fræsere bruges til at forme træ og kompositmaterialer.
• Elektronik: Oprettelse af åbninger og lommer til printkort og andre elektroniske komponenter.

Specifikke eksempler

• Bearbejdning af en slids til fastholdelse af en holdering i en mekanisk samling.
• Oprettelse af en flad overflade på et emne til præcis montering af en anden komponent.
• Fræsning af en firkantet skulder til nøjagtig positionering i en opspænding.
• Profilering af kanten på en del for at opnå et specifikt design.
• Oprettelse af forme til sprøjtestøbning af plastdele.

Hvorfor fræsere er populære

Deres alsidighed stammer fra:

• Firkantet skæregeometri: Evnen til at skabe både lodrette og vandrette funktioner i et emne.
• Bredt udvalg af størrelser: Fås i små diametre til kompliceret arbejde og større diametre til tung materialefjernelse.
• Materialekompatibilitet: Valgmuligheder i HSS, hårdmetal og belægninger, der passer til forskellige metaller, plastmaterialer og kompositter.

Fræsere (firkantfræsere) er bemærkelsesværdigt alsidige og bruges i en lang række industrier. Her er en oversigt over de primære:

Nøgleindustrier

• Generel produktion: Dette er den bredeste kategori, hvor fræsere er vigtige. De bruges til notning, plandrejning, skulderfræsning og profilering på tværs af forskellige produktionssektorer.
• Luft- og rumfart: Bearbejdning af højstyrke- og letvægtslegeringer (som aluminium og titanium) til flykomponenter kræver præcision og holdbarhed af fræsere.
• Bilindustrien: Fræsere bruges i høj grad til produktion af motorkomponenter, transmissioner og til at skabe forme til støbning af forskellige bildele.
• Medicinsk: Den præcision, der er nødvendig for kirurgiske instrumenter, implantater og medicinsk udstyr, er ofte afhængig af bearbejdning med fræsere.
• Fremstilling af forme og matricer: Oprettelse af komplekse og indviklede forme til plast, metaller og andre materialer involverer ofte forskellige anvendelser af fræsere.
• Værktøjs- og matriceværksteder: Disse værksteder, som fremstiller specialværktøj og matricer til produktion, er meget afhængige af fræsere på grund af deres alsidighed ved fræsning af forskellige former og materialer.

Andre brancher (mindre almindelige, men stadig anvendelige)

• Træbearbejdning: Selv om de ikke er så dominerende som i metalindustrien, kan fræsere bruges til at forme træ og kompositmaterialer.
• Elektronik: De kan bruges til at lave åbninger og lommer til printkort og andre elektroniske komponenter.

Hvorfor fræsere er så udbredte

• Alsidighed: Deres firkantede geometri gør det muligt at lave slidser, flade overflader, skuldre og endda nogle profiler.
• Materialekompatibilitet: De fås i materialer og belægninger, der egner sig til bearbejdning af forskellige metaller, plastmaterialer og kompositter.
• Størrelsesområde: Tilgængeligheden af små og store diametre gør det muligt at bruge dem til både kompliceret og tung bearbejdning.

Maskiner, der bruger fræsere

Fræsere (firkantede fræsere) bruges primært i CNC-fræsere (Computer Numerical Control). Her er en oversigt:

• CNC vertikale bearbejdningscentre (VMC'er): Dette er den mest almindelige maskintype til fræsere. VMC'er har en lodret orienteret spindel, og emnet bevæges på et bord med X-, Y- og nogle gange Z-aksestyring.
• CNC horisontale bearbejdningscentre (HMC'er): Konceptet ligner VMC'er, men spindlen er orienteret horisontalt. HMC'er bruges ofte til tungere emner eller bearbejdning af flere sider af en del i en enkelt opsætning.
• CNC-fræsemaskiner (generelt): Dette omfatter den bredere kategori af CNC-maskiner, der er i stand til at holde og præcist styre en fræser. Både VMC'er og HMC'er falder inden for denne kategori.
• CNC-fræsere: Selvom de primært er designet til træ og plast, kan nogle tungere CNC-routere tilpasses til at fræse blødere metaller ved hjælp af fræsere.

Hvorfor CNC-maskiner er ideelle

• Præcision og nøjagtighed: CNC-maskiner tilbyder den høje grad af præcision og gentagelsesnøjagtighed, der er nødvendig for at bruge fræsere effektivt.
• Stivhed: CNC-maskiner er robust bygget, hvilket minimerer vibrationer og rystelser, hvilket fører til god overfladefinish og længere værktøjslevetid.
• Automatisering: Muligheden for at programmere komplekse bearbejdningsoperationer med CNC-maskiner giver mulighed for effektivitet og ensartethed ved brug af fræsere.

Yderligere overvejelser

• Værktøjsholdere: Fræsere har brug for en kompatibel værktøjsholder (f.eks. en endefræserholder eller en spændetang), der kan monteres i CNC-maskinens spindel.
• Fastholdelse af arbejdet: Sikker opspænding af arbejdsemnet er afgørende for sikkerhed og nøjagtighed, når man bruger fræsere i et CNC-miljø.

Hjælp til design

• Tilpasning: Samarbejde med kunder om at designe fræsere med specifikke geometrier, dimensioner og tolerancer til unikke anvendelser.
• Valg af materiale: Anbefaling af det optimale substratmateriale (HSS, hårdmetalkvaliteter osv.) og belægninger baseret på emnematerialet, bearbejdningsparametrene og den ønskede værktøjslevetid.
• Optimering af ydeevne: Brug af designsoftware og simuleringer til at foreslå fløjtegeometri, spiralvinkler og andre funktioner, der forbedrer spånevakuering, reducerer skærekræfter og forbedrer den samlede ydeevne.

Teknisk støtte

• Anbefalinger af bearbejdningsparametre: Vejledning om skærehastigheder, tilspænding, skæredybde og smørestrategier for at optimere værktøjets ydeevne i specifikke opsætninger.
• Fejlfinding i processen: Analyse af bearbejdningsudfordringer og forslag til værktøjsændringer, parameterjusteringer eller alternative fastgørelsesmetoder for at løse problemer som f.eks. skår, dårlig overfladefinish eller overdreven værktøjsslitage.
• Analyse af finitte elementer (FEA): Potentiel brug af avancerede simuleringer til at forudsige skærekræfter, værktøjsafbøjning og termisk adfærd under krævende forhold, hvilket optimerer værktøjsdesign og procesparametre.
• Test af applikationer: Vi har faciliteter til at teste prototyper eller nye design af fræsere i realistiske bearbejdningsscenarier for at verificere ydeevne og finjustere design inden produktion.

Yderligere supporttjenester

• Omslibning og genbelægning af værktøj: Tilbyder tjenester til at forlænge levetiden på slidte fræsere ved at genoprette skærekanter og genanvende belægninger.
• Uddannelsesressourcer: Udvikling af tekniske vejledninger, webinarer eller træningssessioner for at hjælpe kunderne med bedre at forstå anvendelsen af fræsere og bedste praksis.

Vigtige overvejelser

• Det supportniveau, Baucor tilbyder, vil sandsynligvis variere afhængigt af kundens behov og projektets omfang.
• Stærke design- og ingeniørkompetencer er afgørende for, at vi kan levere disse omfattende tjenester effektivt.

Vigtige designelementer

Diameter:

• Bestemmes af størrelsen på den funktion, der skal bearbejdes (spaltebredde, overfladeareal osv.).
• Mindre diametre giver bedre adgang til snævre rum, men har mindre stivhed.
• Større diametre giver stivhed til tung materialefjernelse, men kan være geometrisk begrænset.

Skærelængde (fløjtelængde):

• Bestemmer den maksimale skæredybde i en enkelt arbejdsgang.
• Korte, standard og lange skærelængder giver fleksibilitet til forskellige anvendelser.

Antal skær:

• Flere riller forbedrer overfladefinishen og giver mulighed for højere tilspænding.
• Færre riller forbedrer spånevakueringen ved dybe snit eller skrubning.
• Intervaller typisk fra 2-6 riller.

Helix-vinkel:

• Påvirker spånevakuering, skærekræfter og værktøjsvibrationer.
• Standard spiralvinkler omkring 30° giver en god balance.
• Høje spiralvinkler (>45°) er velegnede til blødere materialer og finpudsning.

Endegeometri:

• Firkantet ende: Standard til almindelig notning, plandrejning og skulderfræsning.
• Kugleformet næse: Til profilering og buede overflader.
• Radius (hjørneradius): Tilføjer en lille radius til hjørnerne, hvilket er nyttigt for at reducere spændingskoncentrationer i arbejdsemnet.

Hals (aflastning):

• Giver plads mellem værktøjsskaftet og arbejdsemnet.
• Nødvendigt ved dybere snit eller profilering.

Skaftets diameter:

• Skal matche værktøjsholderens kapacitet på CNC-maskinen.

Materiale:

HSS til generelle formål og blødere materialer.

Cobalt HSS til forbedret varmebestandighed og bearbejdning af hårdere materialer.

Hårdmetal til høje hastigheder, hårde materialer og lang levetid.

Belægninger:

• TiN, TiAlN, CrN, DLC og andre øger slidstyrken, reducerer friktionen og forbedrer ydeevnen i specifikke anvendelser.